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　　合金磨削液加工能獲得很高的尺寸精度和較低的表面粗糙度。磨削時(shí)，磨削速度高，發(fā)熱量大，磨削溫度可高達(dá)800-1000℃甚至更高，容易引起工件表面燒傷和由于熱應(yīng)力的作用產(chǎn)生表面裂紋及零件變形，砂輪磨損鈍化，磨粒脫落，而且磨屑和砂輪粉末易飛濺，落到零件表面而影響加工精度和表面粗糙度。加工韌性和塑性材料時(shí)，磨屑易嵌塞在砂輪工作面上的空隙處或磨屑與加工金屬熔結(jié)在砂輪表面上，會(huì)使砂輪失去磨削能力。因此，為了降低磨削溫度，沖洗掉磨屑和砂輪末，提高磨削比和工件表面質(zhì)量，必須采用冷卻性能和清洗性能良好鎢鋼磨削液，鎢鋼磨削液并有一定潤滑性和防銹性的切削液。
 

　　合金磨削液高速磨削通常把砂輪線速度超過50m/s的磨削稱為高速磨削。當(dāng)砂輪的線速度增加時(shí)，磨削溫度顯著升高。從試驗(yàn)測(cè)定，砂輪線速度為60m/s時(shí)的磨削溫度(工件平均溫度)比30m/s高約50-70%;砂輪線速度為80m/s時(shí)，磨削溫度比60m/s時(shí)又高15-20%。砂輪線速度提高后，單位時(shí)間內(nèi)參加磨削的磨粒數(shù)增加，摩擦作用加劇，消耗能量也增大，使工件表層溫度升高，增加了表面發(fā)生燒傷和形成裂紋的可能性，這就需要用具有高效冷卻性能的冷卻液來解決。所以在高速磨削時(shí)，不能使用普通的磨削液，而要使用具有良好滲透、冷卻性能的高速磨削液，如GMY高速磨削液便可滿足線速度為60m/s的高速磨削工藝要求。
 

　　合金磨削液強(qiáng)力磨削這是一種先進(jìn)的高效磨削工藝，例如切入式高速強(qiáng)力磨削時(shí)，線速度為60m/s的砂輪以3.5-6mm/min左右的進(jìn)給速度徑向切入，切除率可以高達(dá)20-40mm3/mm.s,這時(shí)砂輪磨粒與工件摩擦非常劇烈，即使在高壓大流量的冷卻條件下，所測(cè)到摩擦區(qū)工件表層溫度范圍達(dá)700-1000℃，如果冷卻條件不好，磨削過程就不可能進(jìn)行。在切入式強(qiáng)力磨削時(shí)，采用性能優(yōu)良的合成強(qiáng)力磨削液與乳化液相比，總磨削量提高35%，磨削比提高30-50%，延長(zhǎng)正常磨削時(shí)間約40%，降低功率損耗約40%。所以強(qiáng)力磨削時(shí)，冷卻液的性能對(duì)磨削效果影響很大。目前國內(nèi)生產(chǎn)的強(qiáng)力磨削液有QM高速強(qiáng)力磨削液和HM緩進(jìn)給強(qiáng)力磨削液。